Рукавные фильтры
В ходе производства и работы технического оборудования довольно часто появляются проблемы с образованием пыли. Эта неприятность не обогнала стороной горнодобывающие, металлургические, цементные, мукомольные, синтетические производства и предприятия.
Для сохранения состояния здоровья рабочих, минимизации выбросов в окружающую среду и продления срока эксплуатации станков и двигателей нужно чистить воздух и газы от пыли. Среди обилия типов пылеулавливающего оборудования обильное применение, благодаря производительности чистки и многогранным данным, приобрели рукавные фильтры. В этом источнике мы поведаем о механизмах работы шланговых фильтров, главных технологических данных, схеме системы и устройстве.
Форма фильтра различается исходя из требований работы и вполне может быть дополнена площадками сервиса, технологией автоматической выгрузки бункера, пневмо либо вибро технологией сводообрушения бункера, технологией аварийного подмеса внешнего воздуха для понижения температуры. В случае размещения оборудования на улице, во избежание создания конденсата на каркасе, фильтр оборудуется подогревом пневмоклапанов и бункера, а также термоизоляцией.
Для фильтрации напряженной пыли, к примеру при изготовлении муки, цемента, угольных заводах, фильтры производятся во взрывозащищенном выполнении. Взрывозащищенное выполнение шлангового фильтра представляет применение фильтровальных протоков с антистатическим покрытием, что предупреждает формирование неподвижного заряда на поверхности фильтрующего материала. Также на каркасе фильтра инсталлируются взрыворазрывные диафрагмы, которые освобождают лишнее давление в случае взрыва.
Фильтровальный материал протоков выбирается в зависимости от отличительных черт фильтруемой среды, параметров и дисперсности пыли. Главные материалы, применяемые в шланговых фильтрах: полиэстер (PE), мета-арамид (AR), полимер (P84), волокно (FG), полимер (PTFE), полимер (PAN), полифениленсульфид (PPS) и прочие.
Механизм работы рукавныйх фильтров базируется на прохождении нечистого воздуха через поры нетканного фильтрующего материала. Пыльный воздух по газоходу через входной патрубок угождает в камеру нечистого газа и проходит через плоскость фильтровальных протоков. Пыль садится на фильтрующем источнике, а расчищенный воздух угождает в камеру чистого газа и потом удаляется из фильтра.
По мере скопления пыли на поверхности фильтрующего материала растет противодействие перемещению воздуха и понижается пропускная дееспособность фильтровальных протоков. Для чистки протоков от принятой пыли проводится их возобновление плотным воздухом либо вибровстряхиванием, исходя из способа регенерации шлангового фильтра. Содранная с протоков пыль угождает в бункер накопитель и через устройство выгрузки удаляется. Детальнее про пульсирующею продувку шланговых фильтров.
Пульсирующая возобновление фильтров выполняется заранее приготовленным плотным воздухом класса 9 по ГОСТ17433-80 давлением от 4 до 8 Кафе-бар. Расход плотного воздуха индивидуален для любого фильтра и воспроизведен в технологических данных. Возобновление протоков происходит в автоматическом режиме по таймеру либо знаку о перепаде давления (по дифманометру), без приостановки работы фильтра.
Замена поврежденных фильтров, как и монтаж свежих, осуществятся в соответствии с предназначенной документацией и критериями работы очистной системы.
При выходе из строя одного рукава в батарее, есть вероятность выключить его, не изменяя. Для этого нужно забить фильтр по уровню трубной сетки. Снимать скелет либо продувочную трубку при этом не требуется.
Шланговый фильтр нуждается в смене в случае, если отмечается его общий износ либо понижается результативность регенерации. Если в стенах фильтра сформировались ажурные окна, в такой ситуации замена производится прежде поставленного времени. Когда же требуется общая замена участка, ведутся следующие действия:
Перекрываются входные и выходные заслонки отсека в случае, если того требует форма устройства;
Через визирный люк снимается продувочная труба, которая подведена к сменяемой части батареи.
Отсоединяется скелет рукава;
Проток удаляется методом повышения его по трубной сетке, или опускания его в пылеосадительный бункер. В последнем виде фильтр удаляется из отсека через визирный люк;
Свежий проток устанавливается в обратном порядке. После присоединения фиксируется скелет, подключается продувочная труба. После сделанной смены ведется тестовый запуск устройства, чтобы проверить его бесперебойность и работоспособность.
Для смены фильтра лучше звать специальную организацию, работники которой имеют опыт проведения работ по обслуживанию шланговой системы фильтрации.
Благодаря универсальности собственной структуре, а также большой опциональности рукавные фильтры имеют множество плюсов и обнаружили обильное применение в разных секторах экономики. Одним из преимуществ считается то, что они без проблем вделываются в техническую полосу, могут быть приспособлены под критерии стесненных размеров. Среди пылеуловителей высохшего вида рукавные фильтры имеют наиболее хорошую степень чистки – до 99%.
Имеют относительно невысокие эксплуатационные траты, которые обходятся ремонтной подменой фильтрующих протоков 1 раз в 2-3 года (этот период находится в зависимости от динамичности среды, температуры и сырости) и повторяющейся подменой пневмоклапанов. Рукавные фильтры могут также действенно работать в условиях жесткой зимы с температурой внешнего воздуха до -60С, как и в обогреваемом помещении, что можно отнести это к бесспорным достоинствам.
При этом есть и минусы шланговых фильтров. Один из них это потребность телега плотного воздуха, к которому есть особенные требования. К примеру для огромных фильтров, обеспечивающих фильтрацию 150-200 млн. м3/ч грязного газа, нужна подача плотного воздуха в размере 4000 л/мин. Для определенных фильтров нужно применение протоков из мета-арамида, стекловолокна, полиимида и прочих дорогостоящих элементов, от корректности подбора которых находится в зависимости период их жизни.